解碼廣東石化公司首季高質量發展強脈動

4月7日，從廣東石化周工作例會上傳來消息：一季度，廣東石化全體干部員工以“新春第一會”戰略部署為引領，貫通上游聯動、中游優化、下游增值的全鏈協同，裝置高負荷生產平穩、技經指標不斷提升、新產品開發和生產突出、安全環保大局穩定、重點工程項目取得階段性進展等，交出了首季“量穩質升效益優”的亮眼答卷。

價值鏈上精雕細琢  噸油效益再躍升

今年以來，按照中國石油集團生產計劃排產、加工費等低于煉化新材料板塊考核指標、能耗行業最優的工作部署，廣東石化克服國際原油市場價格大幅波動的不利因素，通過優化工藝參數、升級關鍵設備、強化能效管理等措施，有效降低能耗與設備故障率，提升裝置運行效率，實現生產效益與節能降耗雙提升。

一季度，公司通過“煉化+貿易”運作，把握市場機遇，優化油種替換、優化原油裝期、轉化貿易術語、搶抓原油海運租船市場等，實現降本136萬美元。2月末原油庫存同比降低52.4萬噸，成品、半成品庫存同比降低21.5萬噸，同比大幅減少資金占用，較好規避二月份原油價格下跌產生的跌價損失。

公司還在套期保值業務方面多頭推進，金融衍生業務實現原油庫存套期保值、原油轉計價盈利，有效對沖國際油價波動風險。

此外，公司還從進廠原料、產品結構、生產運行、降本降耗、產品營銷、成本費用、瓶頸問題七大方向制定了66大項180條具體提質增效工作方案和優化措施。

生產運行部強化“大系統”思維，推動跨裝置資源動態平衡，從原料端、加工端、產品端科學優化，統籌渣油、柴油、乙烯等多產線聯動，建立市場導向型動態調整機制，打造全流程節能降耗體系。同時，聚焦關鍵裝置效能提升，乙烯平均收率40.46%，對二甲苯收率提升至47.7%，對二甲苯平均純度99.76%。踐行“雙碳”目標，通過蒸汽管網優化、伴熱系統智能調控及除氧器乏汽回收技術應用，清潔生產水平行業領先。

今年一季度，廣東石化進廠原料、產品結構、產品營銷、生產運行、瓶頸問題等方面優化措施均取得進展，實現顯著增效。

裝置穩運夯根基 生產曲線攀新高

今年以來，廣東石化充分發揮“吃粗糧、產精品”優勢，持續優化加工路線，增產增銷厚利產品，保障裝置規模效益。

面對國內瀝青市場競爭白熱化與價格波動的雙重壓力，公司創新采用海關加工貿易“來料加工”模式，高效生產70號A級道路石油瀝青。

由于客戶對70號A級道路石油瀝青提出嚴苛的生產指標，加之原料原油種類復雜多變，給生產工藝的穩定控制增加了難度。特別是在瀝青生產環節，相較于傳統的蒸餾法，采用調和法對精準控制提出了更高要求。

為應對這一復雜情況，生產運行部牽頭成立專項技術攻堅組，創新構建“原油性質-工藝參數-產品指標”動態關聯模型，實施“小時級精細化調和”工藝，通過實時監測生產數據、精準調控調和比例，針入度、針比、延度、軟化點等關鍵指標遠超客戶要求。

今年，廣東石化共生產70號A級道路石油瀝青18.76萬噸，不僅銷往國內，更打通了外貿出口渠道，以“零超量、零污染、零誤差”躍升了品牌價值，彰顯了中國石油人的使命擔當。 

為了持續提高對二甲苯產量，廣東石化在新年過后就對吸附塔的旋轉閥進行了檢修。針對液壓系統電磁閥組和液壓元件拆裝難度大、精度要求高、零件數量繁多的問題，在公司各方人員共同努力下，芳烴聯合裝置旋轉閥檢修比原計劃提前12個小時完成，對二甲苯產品提前30個小時進入罐區，為提高對二甲苯產量搶得了時間。

此外，公司還采取“擴充原料來源、優化原料組成、破除裝置瓶頸、減少芳烴損失”等措施，對二甲苯日產量穩定在7400噸以上，與去年相比，日均增產100噸左右，成為重要效益增長點。

技術破壁育新芽  創新引擎釋動能

自廣東石化全面投產以來，公司上下致力于突破聚烯烴領域技術瓶頸，不斷在聚烯烴領域差異化、高性能材料研發領域邁出關鍵的一步，尤其是進入3月份，公司組織化工二部40萬噸/年高密度聚乙烯、50萬噸/年聚丙烯、80萬噸/年全密度聚乙烯裝置一線相繼開發出三種新產品，其中包括茂金屬新產品和纖維料各一種，截至目前已累計生產茂金屬產品5萬噸，持續為公司產品升級注入創新動能。

 mPE-LLD1820F牌號茂金屬聚乙烯產品是一種高強度薄膜專用料，為保障生產過程可控和穩定，公司針對HP-100催化劑易粘連、流動性差、下料不穩定等特性，對催化劑進料罐以及改性劑D緩沖罐進行冷卻管線伴冷，采用“8351”操作法多維度保證催化劑良好的流動狀態。整個生產過程中，催化劑攜帶段、注入管堵塞次數相較于優化前大幅降低，有效保障了生產的連續性。

此外，因茂金屬產品對氫氣的加入量要求苛刻，氫氣濃度為ppm級別的精準控制，技術人員緊盯在線分析儀氫氣濃度以及APC+系統的關鍵參數，結合化驗室數據精確調整氫氣的加入量，確保產品質量的均一。

廣東石化還通過技術攻關，將化工碳九作為柴油原料進行深加工，在提升產品附加值的同時拓寬應用領域。但是，化工碳九含有大量不飽和烴及硫、氮、金屬雜質，存在催化劑中毒風險，對裝置運行和技術管控提出雙重考驗。

為確保加工過程安全高效，公司技術團隊建立原料全組分分析體系，制定專項加工方案，創新采用“降低處理量，降低空速”操作法，建立DCS系統預警機制，裝置運行平穩率達99.99%。

截至3月31日，柴油加氫裝置I已累計加工化工碳九13216噸，增加經濟效益約3950萬元，在攻克高難度原料加工瓶頸上取得新突破。