山東化企節能減排靠“三新”

　　“作為化工第一大省的山東，應該把創建綠色工廠、推進能效提升作為第一要務。化企要圍繞降低污染排放強度，進行清潔生產技術改造，選用高效的末端治理裝備，推動氣、水、固體污染物資源化和無害化利用，實現從局部、單體節能向全流程、系統節能轉變。”在山東省石化設備管理協會近日組織召開的節能減排綠色發展經驗交流會上，山東省石化設備管理協會會長任子學如是說。

　　新材料

　　延長設備壽命 減少能量損失

　　與會者認為，通過材料、技術的創新，不僅能夠延長設備的使用壽命，還能達到減少能量損失的效果。

　　山東建筑大學研制的滲透型防腐涂料在化企中得到了廣泛應用。該產品能使高滲透防腐材料充滿金屬表面，使防腐蝕材料實現與金屬的牢固結合，進而形成硬度大、光澤性好、耐腐蝕的堅固致密表層，徹底阻擋引發銹蝕的氧氣和水與金屬表面的接觸，形成了保護屏障，從而達到真正意義上的長周期抗腐蝕的目的。

　　山東正和集團主管設備的副總聶仁國說：“在使用過程中，我們發現該產品具有超強的附著力、優異的耐腐蝕性能，表面光澤性好，涂刷工作方便快捷，尤為可貴的是該產品可帶銹涂裝，非常值得推廣。”

　　濱化集團熱力公司機電車間管理人員發現，主蒸汽管道外的表面平均溫度為61.8℃，散熱損失較大。針對這一問題，濱化通過實驗，確定了采用陶瓷纖維針刺毯和稀土材料復合施工的保溫方式，達到節約能源、減少熱量損失的目的。驗收測試結果顯示，管道外表面的平均溫度降低到41.5℃，節能效果明顯。

　　新設備

　　降低工藝能耗 提高企業收益

　　會上，不少企業都展示了新設備或設備改造帶來的節能成果。

　　據介紹，華魯恒升化工股份有限公司與重慶環際低碳節能技術開發有限公司經過充分交流，已經簽訂低壓灰水換熱器在線清垢合作協議。該技術首次同時實現了強化換熱及在線清洗兩大功能，從根本上解決了化工行業換熱器結垢問題，延長了設備使用壽命，達到延長換熱器清洗周期、提高換熱器換熱效果的目的。

　　同時，該公司此前強制冷卻涼水塔多，且水站全部使用普通水泵，各水站的水泵出口因壓力不同，實際運行存在較大能源浪費。針對這一問題，華魯恒升對原有的普通水泵進行節能改造。改造后的循環水泵運行情況穩定，每年節電約4076萬千瓦時，節約費用2242萬元，約64天全部收回項目投資。

　　“如果后續的工業園一期、二期、三期水站以及老廠循環水站都安裝節能泵，投運后每年將節電6283萬千瓦時，可節約費用3456萬元。”華魯恒升生產部副經理張克鋒興奮地介紹說。

　　魯西化工集團股份有限公司則通過實施設備節能技術改造，不斷提高設備安全運行系數，降低消耗創效益。公司對新上合成塔、廢熱鍋爐等設備，采用邊生產邊對催化劑還原，投運后氨合成塔壓差由0.7~0.8MPa降至0.26MPa，合成系統壓力由23MPa降至18MPa，保證了生產的安全穩定運行，共節約電費408.8萬元。

　　山東華星石油化工股份有限公司針對焦化壓縮機防喘振閥開度過大、能耗損失過高的狀況，進行了反飛動改造，將原設計的反飛動二回一控制模式改為一回一、二回二的控制模式，反飛動閥門開度由原來運行時的40%~50%降至9%~12%;同時，將焦炭塔操作時系統通過調節轉速和一二級的反飛動閥來實現自動控制，轉速控制與性能控制曲線串級操作，結合防喘振的自動控制來保證壓縮機入口壓力的穩定，提高機組運行的可靠度。通過反飛動開度的降低，富氣循環量減少，壓縮機的負荷降低，汽輪機做功減少，3.5MPa蒸汽用量明顯減少，每年節約費用317萬元。

　　新技術

　　優化工藝流程 減少污染排放

　　一些企業還應用新的技術，優化工藝流程，減少能耗物耗，向綠色發展邁進。

　　為了減少油氣揮發對環境的污染和資源的浪費，山東東明石化集團有限公司在汽油裝車臺區域建設了一套冷凝加吸附油氣回收設施，最大處理油氣能力700立方米/小時，首先由防爆風泵將常溫油氣分別由鎖緊、布袋、錐形密封收集送入冷凝機組。油氣在冷凝機組內被多級梯度冷卻至-75℃，冷凝出92%的液態烴類組分，分離后的低溫油氣進入到吸附系統，最終處理后的尾氣達到《儲油庫大氣污染物排放標準》，回收到的液態油品全部以常溫狀態離開系統進入集油罐。

　　針對焦化生產過程會產生大量剩余氨水等廢棄物，山東鐵雄冶金科技有限公司通過科技創新，研發出全新的聯合蒸氨處理工藝，為焦化行業廢物處理開辟了一條新路。由于新工藝采用了再沸器間接加熱技術，蒸汽冷凝后不再進入廢水，每小時可少產生10噸廢水，大大減輕了廢水處理廠的負荷。聯合蒸氨工藝還增加了熱泵，回收氨氣蒸發熱量，用于補充蒸氨耗熱量，從而減少了蒸汽消耗。據統計，聯合蒸氨工藝每小時可節約5噸蒸汽，僅此一項，每年可新增效益600余萬元。

　　為達到國家和地方對大氣環境治理要求，實現對污染物減排的責任目標，保持企業的可持續發展，中國石化濟南分公司年產140萬噸重油催化裂化裝置增上煙氣脫硝項目。該項目采用中石化寧波工程公司與撫研院聯合開發的選擇性催化還原法脫硝技術。在催化劑的作用下，作為還原劑的(液態)氨在注入SCR系統煙氣之前經由蒸發器蒸發氣化;氣化的氨和稀釋空氣混合，通過噴氨格柵噴入SCR反應器上游的煙氣中;充分混合后的還原劑和煙氣在SCR反應器中催化劑的作用下發生反應，大部分的氮氧化物被去除。該技術脫硝效率高、催化劑效率高、系統壓降小。鍋爐煙氣經過脫硝處理后，氮氧化物排放濃度由原來的300毫克/標準立方米降至目前的100毫克/標準立方米以下。