回收率超98%！我科學家成功開發廢潤滑油綠色再生技術

“矢志創新發展，建設科技強國”，在全國科技工作者日來臨之際，中國石油大學（華東）一項國際領先技術實現工業轉化新突破。近日，中國石油大學（華東）重質油全國重點實驗室綠色能源化工團隊開發的廢潤滑油全加氫凈化綠色再生技術授權重慶潤宇新能源有限公司，建設10萬噸/年工業示范裝置。

“該技術再生油收率超98%，比常規技術高15個百分點，在再生油收率和裝置連續運轉周期方面達到國際領先水平。”團隊負責人柴永明教授介紹，該技術獲中國發明協會發明創新獎一等獎和中國商業聯合會服務業科技創新一等獎，獲得12項中國發明專利和2項美國發明專利，相關技術授權費近5000萬元。

據統計，中國每年產生的廢礦物油總量高達3000萬噸，其中廢潤滑油800多萬噸。廢潤滑油具有毒性、易燃等危險特性，容易污染土壤、水體、大氣等，危害人類和環境，但同時除了含有2%～5%的變質物外，其余的95%～98％都是潤滑油基礎油組分和輕質油品，再生利用價值高。

“全加氫工藝是未來廢潤滑油資源化利用的最佳路線！”柴永明教授介紹，廢潤滑油的再生利用是我國建立健全綠色低碳循環發展經濟體系、提高資源循環利用率的重大亟需，但國內主流廢潤滑油再生技術回收率低（80%～85%）、品質差、利潤率極低、無法長周期穩定運轉，同時存在次生污染、資源浪費等現象，技術淘汰率高。國外廢潤滑油再生工藝大部分采用“預處理-蒸餾-加氫精制”工藝流程,為國內提供了很好的借鑒，但對潤滑油的來源和構成有嚴格的要求，在國內使用受限。

柴永明教授和團隊成員開展研究

“團隊堅持保障國家能源安全的理念，致力于推動廢潤滑油再生行業技術升級和產業變革！”近年來，柴永明教授帶領綠色能源化工團隊，依托重質油全國重點實驗室三代人40多年來在懸浮床加氫工藝和催化劑領域形成的研究基礎，通過工藝方法創新、關鍵催化劑研發與核心裝備開發，創制了懸浮床加氫凈化預處理耦合固定床加氫精制新工藝，實現了廢潤滑油全餾分中雜質的深度連續“凈化”，徹底解決了制約廢潤滑油再生產業的“卡脖子”難題。

“工藝包含3項關鍵核心技術。”柴永明教授介紹，懸浮床加氫預處理技術高效脫除廢潤滑油中鈣、鎂、鐵、硅、氯等金屬、非金屬雜質和添加劑；配套開發的分散型納米催化劑具有非常好的低溫加氫活性，可實現各類添加劑、膠質、瀝青質的高效轉化，有效抑制換熱器、加熱爐結焦等問題；無害化處置技術實現了廢氣、廢水零排放、廢渣最少排放，是一套真正的綠色工藝。

工藝首先成功應用于新疆聚力環保科技有限公司5萬噸/年工業示范裝置，目前已運行3年多。“該首套廢潤滑油全加氫再生技術，實現了廢潤滑油規模化、資源化、高值再利用!”公司前副總經理和技術負責人張科對該工藝技術給予高度評價。

中國科學院院士徐春明在專家認可書中表示：“該工藝再生率高、運轉周期長、環境友好，徹底將廢潤滑油‘吃干榨凈’，全覆蓋破解行業三大痛點，實現資源化利用，符合黨和國家推進資源全面節約和循環利用、建立健全綠色低碳循環發展的經濟體系、保障國家資源安全的布局和安排。”

“正處于規模化推廣應用階段！”中國石油大學（華東）國家大學科技園辦公室技術轉移中心主任石彬介紹，該技術3年來已連續許可建設多套10萬噸/年廢礦物油再生處理裝置和萬噸級配套催化劑生產裝置，相關技術許可合同額近5000萬元，有力促進了整個廢礦物油再生行業的技術進步。