江漢鹽化工：精打細算“摳”效益

　　“鹵水直接脫氨經過過濾等流程后，進入電解槽、生成氯氣，省略了真空制鹽、化鹽水的流程。”8月28日，中石化江漢鹽化工湖北有限公司氯堿運行部主任黃勇展示摻鹵水的裝置優化后的工藝流程時介紹道，真空制鹽的過程要消耗大量蒸汽，每噸蒸汽成本170元左右，工藝優化后每噸燒堿可節約成本46元。

　　這是江漢鹽化工精打細算“摳”效益的一個縮影。今年以來，該公司聚焦降本減費，通過持續推動裝置優化、工藝革新，深挖“降”的空間，在一毫一厘中“摳”出真金白銀，截至目前降本減費達到700余萬元。

　　工藝優化創新降本顯著

　　“我們通過工藝優化，黃1平1井輸鹵干線的鈣含量顯著降低，硝含量降到20克/升，節約了后續處理費用。”江漢鹽化工采鹵運行部工藝員吳欣宇說道。

　　鹵水是江漢鹽化工重要的化工原料，鹵水中硝和鈣的含量有嚴格標準。而黃鹽3井鹵水的硝含量是標準的兩倍。“硝含量過高，除了影響產品質量外，還會增加蒸汽單耗，影響鹽硝裝置的正常運行。”采鹵運行部主任劉軍介紹說。以前他們通過加碳酸鈉、氫氧化鈉與鹵水化學反應生成碳酸鈣和氫氧化鈣，降低鹵水內硝和鈣的含量，導致堿的消耗量較大。

　　為此，技術人員想到用高硝鹵水“攻克”高鈣鹵水，讓鹵水在地下腔體內完成“凈化”。經過實驗室和現場試驗后，他們將黃鹽3井鹵水注入黃1平1井。“一個硝含量高，一個鈣含量高，兩個發生化學反應，生成硫酸鈣，達到降硝和降鈣的效果。”劉軍道出背后的原理，該工藝創新預計全年可減少純堿消耗500噸，節約成本約86萬元。

　　“廢氣”里淘金實現雙贏

　　“這次改造可不是簡單的設備更新!”江漢鹽化工副總工程師兼漂粉精運行部主任涂飛難掩興奮，“7號裝置蒸汽消耗直降20%，外排廢氣中關鍵污染物濃度下降近40%，環保和效益實現了雙贏。”

　　經過5個月攻堅，這套煥然一新的裝置投入試運行，展現出良好成效。“更換了全新的高效布袋式除塵裝置后，排出去的都是污染物，回收來的是漂粉精的有效成分。”涂飛說。經過測算，新裝置可實現顆粒物高效捕獲，每年可減少產品損失約180噸。在當前市場價格下，相當于直接挽回超過120萬元的經濟效益。

　　與除塵裝置同步上線的還有新干燥系統。他們將原先占據生產線關鍵環節的盤式干燥器整體替換為先進高效的閃蒸干燥器，從而減少蒸汽消耗。涂飛算了一筆賬，按裝置年產6000噸漂粉精產品計算，僅蒸汽消耗這一項每年節省的成本已相當可觀。

　　“廢水”循環精準匹配上崗

　　在江漢鹽化工熱電運行部內，每小時有32立方米水被輸送到鍋爐內，保障發電機組的高效運轉。和以往來外部工業用水不同，這些水是來自“鄰居”鹽硝運行部回收的冷凝水。

　　“制鹽裝置蒸發過程中會產生大量二次蒸汽冷凝水，我們通過膜過濾處理，降低冷凝水的溫度和電導率，使其達到鍋爐用水標準，減少鍋爐的工業用水。”鹽硝運行部主任曹斌介紹說。

　　除了實現水資源的跨部門循環外，他們還將回收的冷凝水用于機泵的密封水和裝置循環水，替代并減少新鮮水的使用。曹斌表示，通過多種措施，運行部的工業水單耗與去年相比下降了77.5%。

　　水回收再利用已成為江漢鹽化工節水的重要手段。該公司涉及漂粉精、鹽、氯氣等化工品生產，裝置運行過程中需要大量工業用水，同時也產生工業“廢水”。為了讓“廢水”再上崗，該公司開發了分級處理、定向回用的技術路線，打通園區內水循環，實現了資源精準匹配。截至目前，該公司用水單耗同比減少50萬立方米。