我國煤炭低溫干餾技術取得新突破

　　中化新網訊 記者昨日從陜西精益化工有限公司獲悉，該公司與西安建筑科技大學合作完成的“基于富氧燃燒的低溫干餾荒煤氣提質成套技術與產業化”通過了中國煤炭學會科技成果鑒定，達到國際領先水平，標志著我國在煤炭深加工分質利用領域取得了重大突破。

　　在近日于北京召開的技術成果鑒定會上，中國工程院院士、清華大學教授金涌領銜的鑒定委員會在聽取項目匯報、審閱材料、現場質詢討論后，認為該項目成果突破了傳統的煤炭低溫干餾技術瓶頸，在能效提升和減排固碳方面優勢顯著，核心指標優于國內外同類技術，擁有完全自主知識產權，產業化前景非常廣闊，為我國能源清潔利用、實現“雙碳”目標提供有力支撐和強勁動力。“精益化工做了一件偉大的事情。這個技術價值非常高，具有大規模推廣利用價值。”金涌說。

　　精益化工有關負責人介紹，精益富氧干餾成套技術與裝備包括氮基富氧燃燒技術、碳基富氧燃燒技術、溫度場雙控雙調技術等多項成果，通過燃燒介質革新，實現低溫干餾(熱解)提油-煤氣化-蘭炭冶金分質利用，構建了蘭炭-煤氣-化工蘭炭產業全鏈條新生態，推動煤化工產業向高端化、多元化、精細化轉型升級。

　　其中，“氮基富氧燃燒技術”以“純氧+空氣”替代空氣作為助燃氣體，單位體積助燃氣體的含氧量提升至50%，有效減少氮氣引入，荒煤氣中氮氣含量降低至25%以下，顯著提升氫氣、一氧化碳、甲烷等有效氣體成分占比和煤氣熱值，滿足部分化工生產需求。“碳基富氧燃燒技術”作為核心創新成果，填補了國內外煤干餾領域的空白，實現了3項關鍵突破。一是建立全球首創的“純氧+二氧化碳”富氧燃燒熱解體系，進一步將荒煤氣中的氮含量降至4%以下，有效成分占比提升至78%，熱值超過2800大卡/立方米，達到了煤化工合成氣的標準，大幅提升了煤氣品質，為深度加工利用提供了可靠的技術支撐，推動我國蘭炭企業副產荒煤氣從低端燃料型向高端化工原料氣的轉型升級。二是通過直立方爐升級改造，開發了適用于富氧燃燒內熱式低溫干餾爐的系統及配套設備，確保了富氧燃燒的穩定性和安全性。三是首次利用系統尾氣二氧化碳作為載氣，將煤化工二氧化碳與煤低溫干餾工藝深度融合，形成了“煤化工尾氣-熱解載氣/助燃氣”閉環，率先實現了煤炭低溫干餾領域二氧化碳大規模資源化利用。

　　據悉，2023年6月，該技術成果在精益化工公司60萬噸/年煤低溫干餾裝置實現了工業化示范應用，至今裝置長周期安全穩定運行，具有突出的節能效果、顯著的成本優勢、出色的固碳成效、強勁的煤氣品質“四大優勢”，取得了顯著的經濟效益和社會效益。

　　記者了解到，當前國內外煤炭低溫干餾工藝技術較多，但面臨不同程度的技術瓶頸，其中荒煤氣質量偏低是核心難題。傳統主流內熱低溫干餾普遍采用空氣助燃，導致荒煤氣中氮含量高、熱值低，有效成分占比不足，煤氣主要用于燃燒發電，難以實現高附加值利用，且排放的高碳化合物對環境造成污染。