“零事故、零傷害、零污染”的背后 ——撫順石化公司綠色停工紀實

9月10日，撫順石化公司塔林靜立，管線排空，為期40余天的裝置大修正在進行。79套主要生產裝置完成252項重點管控操作變動、3556塊盲板隔離、2.67萬噸各類物料回收……停工過程中，該公司用系統思維、精益管理、綠色理念交出了環保高分答卷。

顆粒度精準到“分鐘級”

不僅要停得下，更要在有限的窗口期內停得穩、停得凈、停得值。這是一場對撫順石化公司上下統籌能力、管控能力、執行能力的綜合大考。

“要從嚴從實做好風險管控，剛性執行綠色檢修要求，壓實環保管控職責，確保各項排放指標全面達標。”8月17日晚，乙烯部烷基化裝置儀表室內，該公司執行董事、黨委書記李力斌，公司總經理、黨委副書記劉文智，現場指導停工工作。

停工期間，該公司大檢修領導小組充分發揮“決策、指揮、協調”作用，系統謀劃、高效決策。公司主要領導多次組織專題會議部署重點工作，深入一線指導停工關鍵環節，現場協調解決難點問題，確保全系統指令暢通、執行有力。

“無準備，不動工。”該公司生產運行部負責人表示，從7月起，生產運行部牽頭，每晚組織召開停工對接會，持續優化停工方案，做到進度、責任人、風險提示全部統覽，管控顆粒度精準到“分鐘級”。

17次停工桌面推演，全面檢驗、完善停工流程及應急預案；128項重點工作、潛在問題，“清單化”逐項整改銷項；《公司級停工指揮圖》《分廠級停工指揮圖》《公用工程裝置停工指揮圖》等“三圖十表”，囊括了79套裝置退料、吹掃、置換、隔離的每一項重點管控環節；防硫化亞鐵自燃、對外物料協調、液氨平衡等等，每一項都制定了專項方案和工作清單。

精準管控確保“顆粒歸倉”

“油不落地、氣不升天、聲不擾民、渣不亂棄、高質高效”。這不僅僅是一句承諾，更是撫順石化人以鐵規守環保的實踐路徑。

該公司科學統籌79套裝置有序吹掃、置換、清洗，設計最佳退料流程，最大限度回收物料，減少廢棄物產生。公司全程監控各裝置高濃度廢水排放情況，各分區負責人對廢水私排亂放情況進行檢查、通報、考核，對各裝置、斷面排水進行抽查，確保每一滴廢水排放受控。為加強污水管控，石油三廠安排專人負責污水轉運工作，各車間提前一日提報轉運時間和車輛需求，在工作群內直接完成車輛對接，既不影響停工進度，又有效控制污水排放。

VOCs管理是決定裝置能否安全、綠色、有序停工的關鍵要素之一。為加強VOCs排放管控，公司提前組織服務廠商約談，就廢氣排放源頭管控和撬裝設施運行等明確管控要求、要點提示。石油一廠和服務商協調配合，確保11個點位14套撬裝設施穩定運行、達標排放，解決了酮苯、糠醛裝置停工過程異味管控的老大難問題。

乙烯部烷基化裝置合理調整酸堿配比，確保中和廢水全部滿足直排條件，共減少400噸廢水，減輕了下游負擔；甲乙酮裝置增設臨時流程實施多點位退料，將液相物料全部退凈，原料罐較往年多收20噸碳四，減少20噸放空量，減輕了火炬壓力。

全流程優化提升“整體效能”

這是一場系統戰、整體戰、全員戰，每個單位、每套裝置、每個單元都以全局為先，尋求最優，最大程度提升“整體效能”。

8月25日，烯烴廠9套裝置交付檢修。難得的是，氮氣用量同比減少2400噸，高濃度污水減排5000噸。

“我們以乙烯物料平衡為主線，優化各裝置停檢開時間及物料平衡，科學制定物料存儲計劃。”該廠生產專業負責人表示，他們采取高低濃度污水分治的方式，將乙烯、加氫、芳烴化學清洗的高濃度污水集中排放，并與丁苯橡膠低濃度污水錯峰，減少高濃度污水排放量5000噸，保障了污水場平穩達標運行。

腈綸部則集眾智、聚合力，創造了3個“歷史首次”：首次開展停工前收儲烯烴廠聚合級丙烯工作，安全平穩收儲1600噸；首次成功將液氨返輸至熱電廠，確保了電廠停工和開工期間的液氨用量；首次實現脫氫氰酸塔打開后色譜分析即合格。

為化解用汽矛盾，熱電部采用“動態平衡保供法”精準匹配供汽需求，確保關鍵階段用汽“不缺口、不脫節”；洗化廠針對氮氣需求驟增的實際，推遲空分裝置東塔、西塔停工時間，增供氮氣26.88萬立方米；儲運部打破廠際界面，精細梳理管線置換工藝流程，保證每條管線處置準確、安全、可靠；合洗廠增設臨時送水流程，為重污油系統退水創造條件。

安全環保停工只是上半場，撫順石化人要把“零事故、零傷害、零污染”帶到檢修、帶到開工，帶到下一個4年周期。