大甲醇裝備國產化還差臨門一腳

　　百萬噸級合成氨、乙烯、PTA及煤制油等產業的重大裝備相繼實現國產化和自主化，為產業獨立自主及安全提供了國之重器。但同為基礎化工產業的百萬噸級大甲醇，目前最為核心的大型甲醇合成反應器卻基本依靠進口。大型甲醇裝備國產化為何差了臨門一腳?

　　國貨進不了設備供應商名單

　　石油化工看乙烯，煤化工看甲醇。作為重要的基礎化工原材料，甲醇既可以作為綠色燃料，也能生產乙醇、醋酸、DMC等眾多化工產品，是構筑煤化工產業體系最為重要的平臺型化工原料。中國是全球最大的甲醇生產國和消費國，截至2023年底，中國甲醇總產能為1.06億噸?，其中采用新型先進煤氣化技術的單醇裝置產能為7583萬噸，占總產能的71.4%。2024年中國甲醇總產量為9184萬噸，約占全球總產量的60%。

　　當前隨著新能源的快速發展，既能充分消納風光綠電、又能促進碳減排的綠醇綠氨發展突飛猛進，百萬噸級大甲醇項目在全國落地開花，各方關注度及投資熱情高漲。但據甲醇設備供應商反映，目前國內新建百萬噸級甲醇項目所需的關鍵設備——甲醇合成反應器，基本均來自英國戴維、德國魯奇、瑞士卡薩利等國外公司。“國貨”因缺乏應用業績支撐，一直被排除在供應商名單之外。

　　國產設備研發已有相當基礎

　　筆者從華東理工大學、杭州林達化工工程公司和湖南安淳公司等了解到，事實上國產大甲醇設備研制已有相當的積淀和基礎。華東理工大學一直致力于甲醇合成反應過程、反應動力學、大型反應器工程研究與開發，其單塔能力60萬噸/年的甲醇合成反應器技術在全國60多家企業得到廣泛應用，設計甲醇總產量達2000萬噸/年。其甲醇合成反應器可實現單系列大型化，單塔能力60萬噸/年，雙塔并聯即可實現每年百萬噸及以上規模，后者已在國內100萬噸/年以上大甲醇項目上得到應用。林達化工在甲醇反應工程領域已有近40年的持續創新積累，其甲醇合成反應器同樣應用業績眾多，單塔能力涵蓋10萬～60萬噸/年。

　　高端市場應用仍處境尷尬

　　盡管國產甲醇合成反應器在60萬噸/年規模以下擁有無可爭議的競爭力，不僅投資比國外設備低20%以上，安全穩定性、能效和環保、使用壽命等指標也毫不遜色于“洋”設備，在國內甲醇中小項目應用中占據主導，但在百萬噸以上大型甲醇項目的業績寥寥無幾。筆者統計了國內截至2024年底已經建成投產的100萬噸/年以上大甲醇項目，一共有19個，合計總產能3775萬噸，其中采用國外技術設備的產能為3655萬噸，采用國內技術設備的產能只有區區120萬噸。在甲醇技術設備高端市場，“洋設備”獨大的局面由來已久。

　　因此，雖然目前華東理工和林達化工、華陸工程都已開發了百萬噸級大型甲醇生產的工藝包和配套大型合成反應器的設計圖，但因缺少實際使用業績，無法簽訂供貨合同，陷入了“先有雞還是先有蛋”的怪圈。

　　當前，隨著百萬噸級大甲醇項目建設趨熱，國內相關設備制造企業認為，大型高端設備市場不應被外資獨攬，否則不僅國內設備制造業不能實現由大到強，也會嚴重影響甲醇產業的安全。

　　一家甲醇設備制造企業最近在跟四川某大型民營企業洽談合作時，為表達誠意、也是對自己的技術抱有信心，提出先提供一臺百萬噸大甲醇反應器供新建大甲醇項目試用，等投產達標考核合格后再付款。但即便如此，該大型民營企業也還是婉拒了。理由是一臺設備幾千萬元，他們不缺那點錢，采用沒有業績的國產設備，這樣的風險不值得去冒。這充分顯露了當前國產甲醇設備在高端市場的尷尬處境。

　　突破臨門一腳還需完善機制

　　百萬噸級大甲醇設備國產化還差臨門一腳，為破解大甲醇設備國產化“最后一公里”的難題，還是要采取政策引領、風險共擔、利益共享的機制，建議政府部門借鑒“乙烯三機”等重大裝備國產化的成功經驗，設立若干大甲醇關鍵設備國產化示范項目，并給予相應的獎補政策。有了政策的背書，設備制造商和項目業主就能按照共擔共享的原則，合力將示范項目落地建好，為全行業樹立設備國產化的標桿，再以點帶面促進國產設備的升級和推廣應用。

　　“在百萬噸級大甲醇合成反應器上第一個‘吃螃蟹’”，論風險其實也就是1億元以內的事，風險可控但意義重大，這一關總得有人去試、去闖。”這是國產甲醇設備制造企業的心聲。希望業界以大局為重，共同推動百萬噸大甲醇裝備的國產化進程。