海科集團：數字化助陣“復工戰”

圖為海科中控室。（企業供圖）

　　新冠肺炎疫情期間，除了醫護一線的疫情防控，化工企業更面臨著另一場嚴峻的“復工戰”。“海科集團旗下相關企業將數字化轉型取得的成果，廣泛應用于抗疫、復工工作，在遠程協同、敏捷柔性生產、供應鏈高效運轉和大數據賦能決策等方面發揮了重要作用。”3月9日，海科卓越與智能部總經理劉海波接受記者采訪時表示，海科在科學戰疫的同時，有效應對復工期間面臨的四大挑戰，實現經營正常運轉，產能恢復100%。

　　遠程協同，降低接觸風險

　　企業復工面臨的第一個挑戰就是如何降低員工間、員工與客戶、客戶與客戶的接觸風險。劉海波表示，除了做好個人防護和常規消殺工作外，海科的遠程協同還發揮了很大作用。

　　“當然，這里的遠程協同，遠不止視頻會議和文件共享。”劉海波介紹說，在海科的生產廠區，通過定位與監控系統，可實現電子巡檢，完成環境監測、災難感知與應急預警等功能，降低員工接觸風險;在銷售端，客戶能夠在電子營銷綜合服務平臺上在線完成全部交易環節，包括線上咨詢服務、資質審核、下單交易等，疫情期間實現100%的客戶線上自助下單，避免直接接觸;在產品交付端，海科開發產品交付可視化平臺和智能裝車系統，充分利用設備管理服務器和高度集成的智能化終端，通過工業互聯網，由現場設備自動進行信息化采集、存儲及監控，實現自助開卡、叫號、裝車、結算功能。據介紹，針對疫情期間特殊情況，系統對每天裝載車輛進行智能動態配載，平衡裝車峰值，實現裝車效率的同時最大限度控制貨車司機的聚集。

　　柔性生產，動態優化原料供應

　　企業復工面臨的第二個挑戰是春節和疫情雙重因素疊加導致原輔料供應周期拉長和不可控。

　　據了解，在疫情期間，海科通過可視化管理云平臺，跟蹤原輔料在途運輸狀態和產成品庫存，實現生產過程的實時動態調整。物料管理模塊建立了各廠區、各區域內裝置、罐區、進出廠點、倉庫的物料移動模型，監測與分析物料的投入產出情況與各裝置的投入產出情況，最終實現物料流動的統計與物料的平衡。MES系統以生產運營環節產生的業務數據為基礎，圍繞關鍵績效指標、控制指標，建立機理模型并使用大數據技術進行智能分析，生產預警等關鍵分析結果能夠根據其嚴重程度實現從車間操作員到管理人員層面的分級推送。

　　同時，海科智能制造涵蓋生產、質檢、HSE等業務領域，生產數據自動采集率達到98.4%，DCS實現黑屏操作，完成1422個自控回路搭建，全廠操作次數由10400次/天降低到1660次/天，讓生產線更加柔性可控，實現生產資源動態優化配置及對市場需求波動快速響應。

　　供應鏈運轉，滿足客戶需求

　　企業復工面臨的第三個挑戰是如何及時響應客戶需求，滿足產品供應。海科充分發揮產業優勢，打好海科港務(水路)、西郊貨場(鐵路)、海達物流(公路)、全國庫區(倉儲)和危品匯(供應鏈平臺)的供應鏈組合拳，實現客戶所需產品的精準匹配和緊急調撥。

　　劉海波告訴記者，海科以云計算服務為基礎、管理咨詢與ERP實施相結合，打造基于平臺的云上供應鏈，突破工廠物理界限，實現全國端到端的供應鏈協同，物流、資金流、信息流集成率達到93%，產品實時庫存準確率達到98%。

　　據介紹，海科旗下危品匯是面向危險化學品行業的供應鏈一體化平臺，平臺通過以車輛管理系統、視頻監控系統、貨物管理系統相結合的終端設備，實現危化品物流全鏈條、全渠道、實時管控，有力支撐供應鏈高效運轉。在疫情期間，平臺還開設“防疫救災”板塊，限時免費提供平臺服務，集中處理防疫救災方面的物資與運力信息，快速達成交易，實現物資的快速轉移，支援抗疫前線。

　　大數據應用，實現精準施策

　　企業復工面臨的第四個挑戰是如何準確判定市場拐點，做好經營決策。

　　劉海波表示，海科基于大數據和敏捷BI技術，開發商業智能BI系統，打造服務不同層級的決策支持應用，建成覆蓋全業務領域的綜合數據倉庫，實現戰略、采購、生產、銷售、供應等580余個運營數據線上實時分析、趨勢預警，突破地理限制實現信息共享，提供決策支持。

　　他指出，通過多業務環節間的數據貫通、共享，海科實現信息管理由“信息孤島、層級冗余”向“集成共享、扁平協作”轉變，從而推動企業管理由“基于直覺的低效率決策”向“基于數據的科學決策”轉變。“以海科石化板塊為例，通過全國20多家庫區銷售數據、智慧油站管理系統300多家民營加油站終端數據和危品匯成品油供應鏈上下游實時數據，可以洞察和預測局部區域成品油供需趨勢，從而精準匹配產品供應。”劉海波說。

中國化工報社

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