反應安全風險評估：莫為監管做樣子

截至5月中旬，2025年化工和危險化學品領域共發生3起較大事故、造成17人死亡。如果不考慮非法生產因素，這3起較大事故的深層原因都是企業擅自改變工藝、改變溶劑，而沒有評估因工藝變更在反應、蒸餾、晾干等環節物料發生熱分解的風險。

自2024年起，反應熱失控引發的事故開始反彈，2025年更是連續發生了3起較大事故。那么，反應安全風險評估這項工作應該為誰做？怎么做？哪些需要做？評估結果怎么用？

首先，反應安全風險評估為誰而做？

圍繞工藝危害開展反應安全風險評估，是企業了解反應風險，繼而控制反應熱失控必要的手段之一。但筆者在企業中發現，反應安全風險評估報告常常很新，問起企業的工藝人員，發現基本沒有認真地看過評估報告，再問起“為啥要開展反應安全風險評估”，有的企業回答得很干脆：“因為標準規范要求，不開展就構成了重大事故隱患，會面臨處罰。”這樣的認知就像有的孩子說學習是為了父母、老師而學一樣。由于有了這樣的心態，反應安全風險評估這項工作常常是湊合應付一下，甚至造就了一些企業反應安全風險評估造假的現象。

從近期開展的某高危工藝專項檢查了解到，有占比46.9%的企業未能按照要求開展全流程反應風險評估，未對相關原料、催化劑、中間產品、產品、副產物等進行熱穩定性測試，未對下游操作單元開展安全風險評估，如未對離心洗滌、溶解、降溫結晶、干燥等操作單元開展安全風險評估；有占比28.1%的企業反應風險評估報告的內容與企業實際操作不一致，如評估報告中的物料配比、氧化劑濃度、操作溫度與操作規程中的不一致。這其中既與企業有意隱瞞工藝條件有關，也有機構為降低成本而“簡化測試”程序的因素，甚至存在企業與機構“惡意合作”人為降低反應風險，以便項目落地。

其次，反應安全風險評估該怎么做？

可能有企業會說，我們已經按標準規范開展了反應安全風險評估，但問題是僅僅一次評估就能“包治百病”，就能對反應安全風險徹底了解了嗎？顯然是不可能的。因為任何一個企業在生產過程中都可能存在工藝、設備優化，這其中有原料、催化劑、工藝路線、操作參數、裝置規模等的變更，而這每個方面的變更都可能引發新的不可預知的風險，其反應機理、副產物、雜質都可能發生變化，帶來的是反應放熱過程的不同，帶來的是副產物、雜質的不同，可能會在分層、蒸餾、干燥等操作單元等引發熱失控而發生事故。所以，反應安全風險評估是一個持續的對生產過程評估的過程，只要有工藝、設備等生產過程發生了變更，就應該重新開展相應的評估。

還有更加令人擔憂的現象。企業對高危工藝采用微通道、管式、連續流等新技術升級改造后，由于一些地區鼓勵企業加快升級改造，而簡化了“三同時”手續、新工藝的安全可靠性論證等環節，這就為一些企業追政策空子創造了便利。或者是一些企業“無知者無畏”，根本就不清楚當采用微通道、管式、連續流等新技術提升改造時，更應該重新開展反應安全風險評估，不清楚此時的傳熱、傳導機理與傳統的間歇、半間歇可能已大相徑庭，反應過程產生的副產物、雜質也不完全相同，對后續的分層、蒸餾、干燥等操作單元所引發的風險也是完全不一樣的，這些新的風險控制不當，很有可能引發熱分解爆炸事故。

總之，很多企業總是認為已開展過反應安全風險評估了，也開展過副產物、雜質等的穩定性測試，就萬事大吉了，卻沒有想過，當工藝條件發生改變后，之前所開展的反應安全風險評估所得到的風險結論已成為“過去時”了，新的不可預知風險已經產生。

筆者曾與一家外資企業交流了解到，該企業新產品、新工藝研發過程中，從10g樣品開始做小試，然后再逐步放大到50g、100g、500g，對其中每一階段的放熱、傳熱、傳導、冷卻等開展測試，針對可能的攪拌故障、冷卻故障等條件，開展熱失控測試，對副產物的熱穩定性進行測試。如果某個階段風險大，就要改變生產工藝；如果改變不了工藝，就放棄該產品的進一步研發。這樣的追求低風險的本質安全思路，是國內企業需要借鑒的。

再次，哪些工藝該做反應安全風險評估？

對于這個問題，大家可能都會說，當然是標準規范中規定的范圍。其實，這個回答是錯誤的！因為《關于加強精細化工反應安全風險評估工作的指導意見》（安監總管三〔2017〕1號）與《精細化工反應安全風險評估規范》（GB T 42300-2022）中只明確了精細化工企業，間歇、半間歇的工藝要開展反應安全風險評估，但并沒有說其他企業中的反應就不需要開展反應安全風險評估。只是因為1號文與GB T 42300-2022提出的評估方法更適用于間歇、半間歇的工藝。所以說，哪些行業、哪些工藝需要開展反應安全風險評估，應該是基于反應熱風險，基于企業對所應用的生產工藝中的原料、產品、副產物、雜質，以及生產過程所涉及的酸化、中和、分層、蒸餾、干燥等上下游操作單元所存在的風險是否掌握。

今年發生的3起較大事故所涉及的2-碘酰基苯甲酸、酰基疊氮化物、疊氮磷酸二苯酯都不在危險化學品名錄中，但這3種化合物均不穩定易發生分解爆炸，涉及這些化合物的反應體系風險更高。

有一些企業認為，反應是吸熱反應，或反應溫和，不存在失控的可能。一些企業采用微通道、管式、連續流等新技術提升改造時，覺得持液量減少了，風險降低了，是不是也可以不重新開展評估。但是，這些企業只看到了一個反應單元的風險，忽視了還有原料、產品、副產品、雜質等熱分解的風險，還有后續的其他工藝反應的風險，以及酸化、中和、分層、蒸餾、干燥等操作單元中因溫度提升、濃度提升、相變、雜質富集等存在的風險。所以，不能單純看是不是放熱反應、是否涉及危險化工工藝、是否涉及危險化學品，也不能看是否是間歇或半間歇工藝，開展反應安全風險評估要了解的是生產過程中各個單元的熱分解風險是否可控。

所以，筆者在此想與大家說：“如果你不了解生產工藝的熱反應機理，還是開展反應安全風險評估吧。”尤其是當采用微通道、管式、連續流等新技術提升改造時，整個過程中的反應熱風險是必須重新開展測試的。

最后，反應安全風險評估結論怎么用？

回答這個問題其實不難，因為1號文與GB T 42300-2022都提出了明確要求，要求強化精細化工反應安全風險評估結果運用，已開展反應安全風險評估的企業要根據反應危險度等級和評估建議設置相應的安全設施，補充完善安全管控措施，及時審查和修訂安全操作規程，確保設備設施滿足工藝安全要求。

但這個執行起來卻是相當難。一些企業還是不重視評估建議措施的落實，甚至有些不負責任的設計單位也不采納評估的建議措施，報告中建議要設的安全儀表系統、泄壓系統等不落實，甚至建議嚴控的操作范圍也不落實。

總之，企業要想安全生產，就得充分了解化工生產過程熱反應機理，以及所有原料、副產物、雜質、產品的熱穩定性，了解有沒有熱失控的可能性，這是企業安全生產的最基礎的保障。

作者：中國化學品安全協會總工程師 程長進