如何防控雙氧水運輸風險

8月10日，位于美國西奧多市的贏創化工廠發生爆炸事故，事故由一輛運輸雙氧水的有軌電車引發。值得慶幸的是，此次事故并未造成人員傷亡。盡管事故發生在萬里之外，但其影響不容小覷，再次警醒了當前正成為輿論關注焦點的國內雙氧水行業。雙氧水的安全風險不僅僅只存在于生產環節，若安全管控措施存在疏漏，雙氧水的運輸環節亦可能成為事故的潛在溫床。

回顧歷史可以發現，雙氧水運輸環節的安全事故曾發生過多起。審視這些發生的事故，存在一些共性的問題。最為突出的就是槽車或包裝桶在盛裝雙氧水之前均裝載過與雙氧水化學性質不相容的物質，如粗苯、燒堿，或者鹽酸、氯化亞鐵、氯化亞銅等，且均未進行徹底的清洗、檢測，致使槽車或包裝桶殘存的雜質與裝載的雙氧水接觸后發生劇烈分解，導致失控并引發爆炸。

為了有效預防雙氧水在運輸環節的安全事故，必須從多個層面入手，采取一系列切實可行的措施。

一是應規范設計，制造盛裝雙氧水的槽車及容器。

盛裝雙氧水的槽車應根據雙氧水自身的危險特性進行專門的設計和制造。罐車罐體材質應選用超低碳奧氏體不銹鋼，用以減少因材料雜質原因造成的雙氧水異常分解。為了滿足雙氧水正常分解泄壓的要求，罐體上部應設置排氣孔，排氣孔的泄放量應根據罐體容積進行定量計算；排氣管上應帶有防塵裝置，避免雜質進入罐內引發雙氧水異常分解；罐體上還應設置測溫裝置，用于監控雙氧水的分解狀況；罐體人孔、出料閥法蘭密封墊應選用聚四氟乙烯或鈍鋁等不會引發雙氧水分解的材料制備。

二是槽車罐體及容器內表面應經過特殊的表面處理。

盛裝雙氧水的槽車罐體內表面應經過打磨、拋光、酸洗、鈍化等處理步驟，盡可能減少粗糙表面可能引發的雙氧水分解。具體處理步驟如下：

制造完成的槽車罐體內表面應首先使用奧氏體鋼絲刷進行打磨處理，清除表面的焊渣、黏附的殘渣及嵌入的異物；再選用適宜的溶劑或脫脂劑，采用噴涂或浸泡的方式對罐體內表面進行脫脂處理；接著進行酸洗處理，采用酸洗液或酸洗膏噴涂或浸泡的方式，對罐體內表面進行酸洗處理，去除金屬表面的雜質；待去離子水沖洗干凈后，再使用硝酸溶液對罐體內表面進行鈍化處理，最后沖洗干凈。

對于塑料類容器內表面，處理過程首先要清除內表面粘附的所有雜物；然后選用1%~5%的十二烷基苯磺酸鹽溶液在50℃左右溫度條件下對內表面進行擦洗。清洗后，用去離子水沖洗干凈。

三是強化雙氧水運輸環節的安全管理。

制定雙氧水運輸環節的相關標準、規范，明確雙氧水的儲存、檢查、裝卸和運輸過程中的各項要求，強化雙氧水運輸環節的各項安全管控措施。

盛裝雙氧水的槽車應實行專罐專用。槽車屬于流動的危險源，隨著外界環境條件的改變以及裝載雙氧水化學穩定性的不斷變化，槽車自身的安全風險在不斷變化，可能造成的危害不確定。為此，建議對盛裝雙氧水的槽車實施登記制度，并構建裝卸、物流運輸管理平臺，對雙氧水槽車的每一次運營記錄實施在線監管，嚴禁雙氧水專用槽車被用于裝載其他物料；嚴禁將雙氧水與堿、金屬及金屬化合物、易燃品、還原劑等物品混存混運，從而杜絕雙氧水與可燃物、還原劑接觸的可能；嚴禁采用來源不明的廢容器儲放雙氧水，防止容器中的雜質引發雙氧水的分解。

此外，加大槽車裝載雙氧水的過程安全管控。槽車每次裝運雙氧水前均要清洗干凈，并對pH值及雜質含量分析檢驗，合格后方可投入使用。

雙氧水灌裝單位對前來裝運雙氧水的罐體應進行技術性檢查，對罐體材質和結構、制造工藝不符合裝載雙氧水要求的應不予充裝。此外，執行充裝作業前，雙氧水灌裝單位應進行罐內取樣檢驗，對罐內的殘留物取樣進行定性分析，凡殘留物不是雙氧水或混入雜質的，應不予充裝。

四是出廠的雙氧水產品必須添加穩定劑。

槽車長途運輸雙氧水的過程中，為了防止設備材質中的少量雜質引發雙氧水分解，出廠的雙氧水產品應添加一定濃度的穩定劑，用以鈍化雜質的催化分解活性，減緩雙氧水的分解速率，確保運輸過程中雙氧水的穩定度。一般常用的穩定劑有：錫酸鈉、焦磷酸鈉、有機膦酸鹽、乙胺四醋酸、二皮考啉酸、苯甲酸等。

五是加強對雙氧水運輸環節的人員培訓。

與生產環節相比，雙氧水運輸環節的技術力量相對薄弱，很多司機和押運員對雙氧水的危險特性不清楚、不了解。為此，必須加強雙氧水運輸環節的人員培訓力度，司機和押運員應經過正規的危險化學品安全知識、危險化學品運輸安全知識培訓。在此基礎上，還要開展雙氧水專業知識培訓和應急處置能力的培養，確保他們了解雙氧水的物理和化學性質，掌握運輸過程中可能會遇到的風險及應對措施。

（作者系中國化學品安全協會專家）