2月23日，大連金重機器集團舉行某煉廠兩臺千噸級鍛焊加氫反應器下線儀式。該設備系國家重點石化項目——總投資42.8億元某煉廠降油增化項目的高端重型石化設備，將應用于加氫裝置。

“在降油增化項目加氫裝置中，越高的壓力能實現更深度的加氫反應，使產品雜質更少、飽和度更好、生成物更穩定，這需要研發出鍛造質量良好的加氫反應器。”業主領導說。

據大連金重該項目技術總工程師劉靜介紹，“該加氫反應器為高參數、厚壁重型壓力容器，對主體材料、焊接材料技術要求高；對裝備及綜合制造技術要求高，需要材料、制造工藝、檢驗及檢測全流程協同優化，制造難度大；制造技術涉及材料、加工與組裝、焊接、熱處理、無損檢測及耐壓試驗等多個方面。”

大連金重黨委副書記、總經理魏大龍說，“加氫反應器作為煉油化工領域的核心裝備，制造難度堪稱行業‘珠峰’，尤其對焊接溫度的精準控制，全程動態加熱，工藝容錯率幾乎為零。”項目團隊圍繞加氫反應器大型12Cr2Mo1V鍛板封頭整體壓形技術、鍛件筒體內壁雙層堆焊技術、鍛件筒體環縫窄間隙埋弧焊技術，以及大型厚壁鍛焊容器無損檢測技術、厚壁鍛焊容器熱處理技術、加釩鋼再熱裂紋和延遲性裂紋預防控制技術開展攻關，采用先進的工藝裝備和特殊的工裝機具，確保產品質量滿足設計要求，是企業在高端石化裝備制造領域的一次重大突破。

劉靜說，為突破加氫反應器制造的技術難點，項目團隊緊緊把握五項重點控制技術。一是油氣入口彎管和油氣出口彎管實現智能堆焊，表面焊接與不平度好好，焊接質量好。二是油氣出口直管封根焊采用專用自動焊機焊接，成形及表面壓道好。三是研發了熱循護能增效罩及環形聚能加熱器和吊裝工裝，確保焊接預熱效率和均勻性；避免轉運過程中磕碰劃傷，大幅提升產品內外部質量。四是凸臺采用無縫藥芯自動焊，成形及表面壓道與平整度好，加工量少，提高了勞動效率。五是封頭過渡段采用窄鋼帶堆焊，實現圓滑過度，表面質量好。

據悉，加氫反應器殼體直徑為5000毫米，壁厚達270毫米，單臺設備重達1187噸，是高溫、高壓、臨氫的熱壁反應器，具有鍛件內質特性好、殼體焊縫少、制造裝配易保證、生產維護方便、器壁不易過熱及安全可靠等特點，實現了石油煉制過程綠色化、低碳化、精準化、高效化。

千噸級鍛焊加氫反應器的成功下線，是大連金重從板焊加氫反應器到鍛焊加氫反應器制造的重大跨越，開辟了裝備制造的新賽道，使公司跨入全國少數具備千噸級鍛焊加氫反應器制造能力的企業行列。大連金重黨委書記、董事長才紅廣表示，大連金重將不斷研制推出滿足市場、行業及用戶需求的新裝備，為促進我國能源裝備智能化、綠色化、高端化發展貢獻力量。