全球首套綠氫航煤千噸級中試裝置核心設備吊裝成功

中化新網訊 8月17日，四川金象賽瑞化工股份有限公司（簡稱：川金象）與清華大學魏飛-張晨曦教授團隊聯合打造的全球首套千噸級綠氫中和二氧化碳生產全組份航煤“催化劑以及工藝驗證”的中試裝置，完成核心設備STA反應器吊裝就位。這臺80噸重的“心臟設備”精準落地，標志著破解航空業碳困局的中國技術向工業化驗證邁出關鍵一步。

技術突圍：從“碳源”到“能源”的革命

據介紹，航空業碳排放占全球總排放的2%~3%，傳統航煤依賴石油的格局是綠色轉型難點。而該團隊研發的新技術，以綠氫和二氧化碳為原料，通過原創系列催化劑與創新工藝，直接合成符合航空標準的全組份煤油，實現“變廢為寶”。

魏飛教授表示，該團隊技術已突破三大核心瓶頸：高效催化劑解決二氧化碳活化難題，創新工藝實現“綠氫+二氧化碳”到液態航煤的一步轉化，產品性能完全匹配航空燃料標準。十余年技術積累與產業化經驗結合，讓這項“減碳”變“無碳”的技術進入中試階段，此次吊裝的STA（合成氣制芳烴）反應器是轉化核心，安裝精度直接影響裝置效率。

協同攻堅：80噸“巨獸”的精準就位

在吊裝現場，350噸汽車吊與70噸吊車協同作業，80噸反應器精準落入基座。川金象總裁唐印介紹說，高難度作業背后是嚴苛管控，協同攻堅的結果。為確保“巨獸”的精準就位，團隊提前2個月開始研究論證方案，審查設備資質與人員證書，安全技術交底覆蓋16項關鍵事項，技術文件堆積半米高。“每一步都要確認，每厘米都要精準。”起重師傅介紹，離地30厘米時暫停檢查，就位前進行“毫米級”微調。川金象董事長雷林全程注視，“沉默里是對團隊專業的信任”。

全球意義：從實驗室到產業化的中國路徑

吊裝成功后，團隊即刻復盤優化。設備就位意味著中試裝置從圖紙走向實體，為后續調試奠定基礎。中試成功，該技術將為全球提供“綠電高價值利用+化石替代”方案——每噸航煤可消耗3.5噸二氧化碳，按全球年需求3.5億噸計，年減碳可超12億噸。

唐印表示，川金象已規劃“三步走”：2026年完成千噸中試，2027年啟動5萬-10萬噸級示范，2030年前實現量產，各階段所有裝置設計和關鍵催化劑均由川金象自主完成，關鍵設備和材料均可國產化。當綠氫與二氧化碳合成的航煤沖上云霄，中國技術正書寫全球低碳轉型的新可能。

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SAF（可持續航空燃料）是由廢棄油脂、農林廢棄物、綠氫+CO?等可再生資源制成的航空煤油。它能直接替代傳統燃油，無需改裝發動機，但生命周期內可減少高達80%的碳排放，是當前航空業脫碳的最現實路徑。