三維減碳賦“能”，一鏈循環向“綠” ——廣東石化全鏈條低碳轉型創新實踐紀實

作為國內唯一100%加工重劣質原油的大型煉化企業，廣東石化原料碳強度高、自身約束嚴苛。為助力實現“雙碳”目標，廣東石化錨定中國石油率先基本建成綠色、智能、效益型世界一流煉化企業目標，全力推進全鏈條低碳轉型、綠色發展。

圖為廣東石化延遲焦化裝置加熱爐煙囪，經過SCR脫銷后的煙氣，各指標都遠低于國標要求。（趙鳳莉 攝）

“分子煉油”實現粗油精制

8月18日，一艘滿載27萬噸奧瑞、卡斯高硫重質原油的巨輪靠泊廣東石化公司原油碼頭。黝黑黏稠的原油硫含量2%、酸值0.5毫克KOH/克。原油一進港，廣東石化原油調和系統就已自行啟動分子級“全身體檢”，適時完成六項關鍵指標分析。

加工高碳原料不等于高碳排放。廣東石化“吃全球粗糧，產中國精品”，創新應用“分子煉油”，通過“宜油則油、宜芳則芳、宜烯則烯”的短流程工藝精準轉化原油分子，最大化生產乙烯、芳烴等高附加值產品，提升了重劣質原油加工價值。

重石腦油是重整裝置的核心原料，而環烷烴是重整過程中生成芳烴的關鍵組分。根據組分的PONA值分析，石腦油加氫裝置重石腦油環烷烴和芳烴含量占比45.82%，主要集中在C7~C10組分中，C6中環烷烴含量較低，正構烷烴含量較高，在重整裝置不參與反應，后續進入芳烴聯合裝置后以抽余油組分產出供乙烯裝置。廣東石化通過調整石腦油加氫裝置操作，將C6組分分離至輕石腦油，重石腦油中的C6組分由前期的20%降至目前的2%，減少了C6的循環加工。

正構烷烴是優質的乙烯原料，而異構烷烴和環烷烴裂解性能較差，加氫裂化和柴油加氫裝置通過調整石腦油分離塔操作，降低重石腦油的初餾點，將C7組分全部切割至重石腦油，減少輕石腦油中低效烴類占比，提高正構烷烴含量。該工作實施3個月來，乙烯平均收率由一季度的40.42%提高至41.52%，二季度增產乙烯9420噸。

公司生產運行部主任王恒介紹，傳統煉油是基于餾分的加工，將原油按沸點范圍切割為不同餾分，每個餾分進入相應裝置加工為產品。而分子煉油則是基于分子層面的精準加工，實現“物盡其用、各盡其能”。

廣東石化還創造性地實施了除焦過程的密閉除焦技術，無組織揮發性有機物（VOCs）排放歸零，脫硫后凈化尾氣脫硫率高于97%，實現焦粉回收率達99.6%，配套尾氣收集處理系統年可減少VOCs排放超500噸，徹底解決了國內延遲焦化裝置突出的環保問題。今年6月，這一技術獲得第三屆“創青春”中國青年碳中和創新大賽創業組金獎。大賽評委這樣評價：該項目令人眼前一亮！直擊焦化行業環保痛點，實現除焦全流程密閉，減排成效突出，且智能化改造兼顧安全與效率，為行業轉型升級提供了可復制的“廣東石化方案”。

精細管理驅動“能效革命”

廣東石化煉化一體化項目被業內稱為“超級煉化航母”，建有目前全球單套生產能力最大的260萬噸/年芳烴聯合和當下正在運行的單套規模最大的蒸汽裂解的120萬噸/年國產化乙烯裝置兩套“重量級”裝置。因為最大，也因為是國產化，廣東石化干部員工找準差距，精準發力，沖刺世界一流。

自項目建成投產以來，廣東石化將兩套連續重整裝置催化劑循環速率由65%提高到80%，將脫戊烷油中芳烴含量由82.5%提高到了89.69%，對二甲苯純度達99.75%以上，單程收率達到97%以上。積極開展節能降耗工作，通過從源頭控制燃料氣及中高壓蒸汽使用量、提高加熱爐熱效率、降低過程損耗等多個舉措，石腦油加氫裝置、連續重整I&II裝置每年可減少使用近天然氣120萬標準立方米，1.3兆帕蒸汽量約17萬噸。

廣東石化還分別對連續重整裝置和芳烴聯合裝置反應系統氫油比進行調整優化，重整裝置和異構化單元4.0兆帕高壓蒸汽消耗可分別減少約1.6噸/小時和15噸/小時，節氣效果明顯。2024年全年，芳烴聯合裝置平均能耗165.32千克標油/噸對二甲苯，全流程能耗308.25千克標油/噸對二甲苯。

針對120萬噸乙烯裝置，公司重點對裂解爐“能耗大戶”、乙烯收率開展專項技術攻關，被中國石油和化學工業聯合會評為石腦油制乙烯生產企業能效“領跑者”標桿企業第四名。

在廣東石化廠前區停車場，一排排員工車輛停駐于光伏棚下，既享受遮陽便利，又實現隨時充電。去年9月，廣東石化將光伏發電項目與員工車棚創新結合，融合了綠色發展與民生福祉。不僅如此，廣東石化首個新能源融合發展分布式光伏項目全功能投用，節省公司峰值電費，每發電317萬千瓦時/年，減排CO22022噸/年，節能915噸標準煤/年。

將“碳包袱”變為“碳資產”

8月29日，廣東石化生產運行部調度室值班長那榮喜參加完生產早會后，第一時間打開碳排放管控系統，時刻關注相關數據。這套碳排放管控系統基于“數字孿生+工業互聯網”構建，2024年末上線，是廣東石化智能工廠的“新成員”。

這套綠色減碳管控平臺建設了碳排計劃管理、碳排統計管理、碳排潛力優化分析、碳足跡分析等8個主要業務功能模塊，可對不同生產流程和不同維度下的碳排放量在線核算，為廣東石化降低碳排放量約5萬噸/年，產生效益約400萬元/年。

廣東石化石油焦制氫裝置每年副產270萬噸CO2，碳排放成本高達2.7億元。如何將“碳包袱”轉化為“碳資產”？廣東石化以胡軍印勞模工作室為核心，成立技術攻關團隊。2023年8月以來，他們通過摸索調整氧煤比、大幅調整系統pH值，改造升級灰水、灰漿系統管道材質，實現85%以上摻比、85%以上負荷穩定運行，期間完成多輪助熔劑選型試驗，單爐連續運行突破80天以上，裝置A級運行時長持續突破同類型煉化項目記錄。上述實踐，跨越了以往行業內摻焦比例30%這道跨不過去的“坎”和氣化爐運行周期30天的“鴻溝”。

廣東石化項目不僅自身扎實推進“雙碳”工作，更發揮南海工業園區的“超級鏈主”作用，帶動下游企業共同降碳增效。公司通過二氧化碳捕集與資源化利用，與凱美特氣體等企業形成綠色循環配套。凱美特建設30萬噸/年二氧化碳回收裝置，將廣東石化產生的煉廠尾氣轉化為高純度食品級CO2和電子級雙氧水等產品，實現“煉化—碳捕集—食品工業”的閉環，年產值可達13.6億元，助力打造“無廢園區”。

同時，廣東石化還支持東粵化學等企業開展資源循環利用。東粵化學通過創新工藝將混合廢塑料轉化為化工原料，為園區提供新的循環物料來源，強化了園區內部物料循環，展現了“超級鏈主”在帶動產業鏈低碳轉型方面的核心作用。