多鏈融合的綠色“循環(huán)” ——新安股份的跨產(chǎn)業(yè)鏈創(chuàng)新實踐

磷元素綜合利用率提高28.7%，達到98.3%；氯元素綜合利用率提高20.4%，達到97.4%；硅元素綜合利用率提高11.6%，達到96.5%。這是記者近日在新安股份實地采訪時拿到的一組數(shù)據(jù)。

草甘膦與草銨膦協(xié)同生產(chǎn)、草甘膦與有機硅協(xié)同生產(chǎn)、含膦廢液定向轉(zhuǎn)化這三條貫穿產(chǎn)業(yè)鏈的綠色連續(xù)化生產(chǎn)線，是支撐這組數(shù)據(jù)的核心“原動力”。

在花園式工廠里，不同產(chǎn)線間的廢料通過其他生產(chǎn)線再生利用變“廢”為“寶”。新安股份這種“連續(xù)制造、多鏈融合”的循環(huán)模式，正在將傳統(tǒng)化工的線性生產(chǎn)模式升級為“資源—生產(chǎn)—消費—再生”的閉環(huán)，實現(xiàn)綠色躍遷。

“領(lǐng)跑”草甘膦綠色制造：首創(chuàng)草甘膦全產(chǎn)業(yè)鏈連續(xù)生產(chǎn)技術(shù)

2024年11月22日，在加快建設(shè)創(chuàng)新浙江因地制宜發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力動員部署會暨全省科學技術(shù)獎勵大會上，“大宗除草劑產(chǎn)品連續(xù)化綠色制造關(guān)鍵技術(shù)創(chuàng)新及產(chǎn)業(yè)化”項目，榮獲2023年度浙江省科學技術(shù)進步獎二等獎。正是這項由新安股份主導的成果，讓我國在草甘膦綠色制造領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)了從“跟跑”到“領(lǐng)跑”的跨越。

“高能耗、低效率、高排放”是草甘膦間歇生產(chǎn)的弊病，如何讓間歇變連續(xù)？

在國家科技支撐計劃、“863”計劃以及國家重點研發(fā)計劃的支持下，新安股份歷經(jīng)多年攻關(guān)，一條國際領(lǐng)先的“工藝連續(xù)化—能量利用集成化—資源化清潔處置廢液”創(chuàng)新技術(shù)路徑逐漸成型并在產(chǎn)業(yè)中爆發(fā)出勃勃生機。

新安股份總裁周曙光表示，在“智能制造+綠色工藝”雙輪驅(qū)動下，新安股份攻克了甘氨酸法合成機理難題，建成全球首條萬噸級草甘膦連續(xù)化生產(chǎn)線。通過合成裝備大型化、水解氣液分離連續(xù)流、自動化分離與終端產(chǎn)品連續(xù)加工等核心技術(shù)突破，實現(xiàn)了從原料投加到成品包裝的全流程“零斷層”連續(xù)化生產(chǎn)。該技術(shù)使草甘膦收率提升1%，廢水排放量較國際標桿降低66.7%，蒸汽能耗下降20%，綜合成本降低超15%。

核心產(chǎn)品之外，產(chǎn)業(yè)鏈全鏈條能否實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)？通過自主創(chuàng)新及相關(guān)高校、科研機構(gòu)的聯(lián)合創(chuàng)新相結(jié)合，在上游關(guān)鍵中間體三氯化磷、亞磷酸二甲酯生產(chǎn)技術(shù)方面，新安股份先后攻克連續(xù)氯化、連續(xù)酯化及尾氣連續(xù)處置等新工藝及配套新裝備。在下游草甘膦終端制劑創(chuàng)制及加工上，新安股份自主創(chuàng)新形成了全球領(lǐng)先的產(chǎn)品線及其連續(xù)制備平臺技術(shù)，先后實現(xiàn)了可溶液劑、可溶粒劑等產(chǎn)品的連續(xù)配制、連續(xù)包裝，部分產(chǎn)品實現(xiàn)了全連續(xù)流制造。至此，涵蓋中間體—農(nóng)藥原藥—農(nóng)藥制劑的全產(chǎn)業(yè)鏈連續(xù)生產(chǎn)，在新安股份實現(xiàn)了。

跨產(chǎn)業(yè)鏈大循環(huán)：首創(chuàng)草甘膦尾氣氯甲烷連續(xù)回收系統(tǒng)

數(shù)據(jù)顯示，每生產(chǎn)1噸草甘膦，可回收1噸以上氯甲烷。如何喚醒草甘膦生產(chǎn)尾氣中的“沉睡寶藏”？將草甘膦尾氣中的氯甲烷轉(zhuǎn)化為有機硅原料，是新安股份自主研發(fā)的主攻方向。

新安股份總裁助理、作物保護事業(yè)部總經(jīng)理張柏青介紹，在物料衡算發(fā)現(xiàn)尾氣中“缺失”的氯甲烷，并歷經(jīng)20余年攻關(guān)后，新安股份開發(fā)出了水解—氣液分離耦合連續(xù)化技術(shù)，建成全球首個氯甲烷連續(xù)回收系統(tǒng)。該技術(shù)以99%以上的回收率，將氯甲烷純化為有機硅單體原料，通過“管道運輸”直供有機硅生產(chǎn)線，形成跨產(chǎn)業(yè)鏈的循環(huán)樞紐。目前，有機硅單體進一步通過管路輸送至下游產(chǎn)品線，實現(xiàn)全鏈條連續(xù)化操作。這一創(chuàng)新每年為新安創(chuàng)造數(shù)億元直接效益，同時減少碳排放超百萬噸。

自產(chǎn)業(yè)化應用以來，這條“黃金管道”已為新安累計輸送200萬噸氯甲烷，更帶動全行業(yè)累計回收氯甲烷超600萬噸、創(chuàng)造直接經(jīng)濟效益180億元。新安股份這一原創(chuàng)性、突破性技術(shù)榮獲國家科技進步獎二等獎。

破解高鹽廢液之困：首創(chuàng)磷資源逆向回收技術(shù)

草甘膦生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高鹽高磷廢液長期困擾行業(yè)，其經(jīng)濟高效處置是全球難題。如何突破高效增值利用難、二次污染控制難、系統(tǒng)可靠運行難三大難題？新安股份“十年磨一劍”，采用定向轉(zhuǎn)化思路，首創(chuàng)了“連續(xù)催化氧化—定向轉(zhuǎn)化—逆向合成”技術(shù)路線，實現(xiàn)了高鹽有機廢液中磷資源的低成本回收。

新安股份技術(shù)中心主任秦龍介紹，這一技術(shù)不僅將高鹽含磷廢液轉(zhuǎn)化為工業(yè)級磷酸鹽產(chǎn)品，同步完成無害化處置與資源化利用，更實現(xiàn)了多個首次應用——首創(chuàng)定向轉(zhuǎn)化法有機廢液資源化利用技術(shù)并工業(yè)化應用，首次實現(xiàn)精細化工危廢清潔利用過程中焚燒煙氣的超低排放。

目前，該技術(shù)已在全國16個省份的農(nóng)藥、醫(yī)藥、染料及危廢處置等領(lǐng)域建立了58臺套裝備并運行良好。僅新安股份自身就已累計處置高鹽有機廢液360萬噸，回收工業(yè)磷酸鹽產(chǎn)品超32萬噸，創(chuàng)造直接效益近8億元，間接效益超30億元；全行業(yè)累計處置高鹽有機廢液近1200萬噸，回收工業(yè)級磷酸鹽產(chǎn)品170萬噸（綜合節(jié)能降碳超1300萬噸），節(jié)約戰(zhàn)略性磷礦50萬噸/年，相當于保護了3個中型磷礦的生態(tài)儲量，直接經(jīng)濟效益近40億元；通過工藝水循環(huán)利用系統(tǒng)，每噸產(chǎn)品耗水量較行業(yè)均值降低65%。

技術(shù)成果帶來顯著的經(jīng)濟和環(huán)境效益，也讓這一項目獲得了中國石油與化學工業(yè)聯(lián)合會科技進步一等獎、中國環(huán)保產(chǎn)業(yè)協(xié)會環(huán)境技術(shù)進步一等獎。

記者手記

“產(chǎn)業(yè)共生”的乘數(shù)效應

草甘膦副產(chǎn)的氯甲烷作為草銨膦關(guān)鍵中間體原料，其生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的氯化氫氣體又回用于草甘膦生產(chǎn)，形成“草甘膦—草銨膦”生產(chǎn)中的全新氯元素循環(huán)系統(tǒng)，推動資源綜合利用率再創(chuàng)新高。這是新安股份在首創(chuàng)氯硅磷三元素的循環(huán)利用先進技術(shù)、在草甘膦—有機硅產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同基礎(chǔ)上，創(chuàng)新設(shè)計的產(chǎn)業(yè)協(xié)同技術(shù)新路線。

新路線讓草甘膦、草銨膦、有機硅，通過“產(chǎn)業(yè)協(xié)同—資源再生—多鏈循環(huán)”模式，構(gòu)建起了“產(chǎn)業(yè)共生”的生態(tài)圈。也正是因為產(chǎn)業(yè)耦合共生，才有了多元產(chǎn)業(yè)資源利用效率的最大化，促進了資源要素流向的最優(yōu)化。

三個首創(chuàng)技術(shù)，三個產(chǎn)業(yè)鏈的耦合應用，最終實現(xiàn)了跨產(chǎn)業(yè)鏈的向“綠”向“新”和循環(huán)經(jīng)濟的能級躍升，讓新安股份總裁周曙光所說的“綠色轉(zhuǎn)型絕非成本負擔，而是價值創(chuàng)造的戰(zhàn)略支點”變成了現(xiàn)實。

新安股份構(gòu)建的“連續(xù)制造、多鏈融合”循環(huán)模式，是技術(shù)引領(lǐng)下產(chǎn)業(yè)間多循環(huán)相互支撐、相互鏈接、智能化調(diào)控的“產(chǎn)業(yè)共生”；磷元素綜合利用率提高28.7%、氯元素綜合利用率提高20.4%、硅元素綜合利用率提高11.6%的成效，則是產(chǎn)業(yè)共生所引發(fā)的“乘數(shù)效應”。

也正是這樣的技術(shù)集成與產(chǎn)業(yè)耦合共生，為構(gòu)建嶄新的低碳、高效、綠色資源要素循環(huán)利用工業(yè)新體系，蹚出了一條新路。