煉化企業有了“智慧大腦” ——中石油云南石化IPC系統應用紀實

近日，中石油云南石化全廠17套生產裝置全面投用全流程智能控制（IPC）系統，成為中石油煉化系統首家完成全廠級IPC的企業，裝置平穩運行率、能耗控制與操作效率顯著提升。

“IPC系統的應用，讓石油化工企業在智能化工廠建設中快馬加鞭，駛向高質量發展快車道。”該系統研發方北京世紀隆博科技有限公司的負責人王文新表示，IPC系統的核心就是模仿人的操作，以生產大數據為基礎，將信息化和工業化深度融合，能使全裝置所有控制回路都實現精準控制，解決生產裝置中的多變量、非線性、強耦合、純滯后、間歇式和連續式控制并存、多約束和多目標調控等難題，實現裝置高精度平穩控制。

“人工操作遠沒有IPC系統的迅速和準確。”云南石化規劃和科技信息部副主任謝皆群介紹，IPC系統將裝置上下游變化全部納入自控范圍，實現上下游一體化全流程優化，顯著減輕操作壓力。一旦生產裝置發生波動，系統就會自動調整平衡，實現多變量協同自愈。

“原來程序為按分鐘響應，現在則做到了秒級響應。”當班操作工王小夢正操作異構化裝置，他以D803罐液位控制舉例，以往需人為干預液位波動，現在則在進料提量瞬間完成，操作更加簡單高效。

現場記錄數據顯示，在云南石化連續重整聯合裝置研發應用IPC系統的3個月里，勞動操作強度降低40%，報警次數下降一半以上，綜合能耗下降，裝置實現100%平穩運行。

云南石化高級專家王耀全指出，長期以來，常減壓裝置過程控制層缺乏智能控制，制約了煉化產業高質量發展。IPC系統將工業互聯網、生產大數據、智能控制與常減壓生產過程深度融合，打通了生產全流程的“末梢神經”，開發了系列高端智能控制系統，保障了裝置“安穩長滿優”運行。

在渣油加氫裝置操作室，筆者看到整個裝置基礎控制實現了智能化替代，兩臺高壓泵進出口料等關鍵參數都是一級聯鎖，聯鎖復位后自動調整。云南石化生產二部副主任鄧榮春說，脫硫渣油性質穩定是保證催化裂化穩定高效運行的關鍵，實現渣油反應溫度整體優化、精細控制是智能化控制的精髓所在。

“團隊針對參數特點和工藝要求，開發了智能函數控制和故障診斷與防御控制，可實現一鍵式平穩提降加工負荷，可有效預防儀表故障或誤操作造成的安全風險。”技術團隊研發人員王曦說，IPC系統相當于給DCS控制系統安裝了智慧大腦，提升了裝置智能化運行水平。

據介紹，中石油云南石化自“龍頭”常減壓裝置嘗鮮智能控制后，IPC系統逐步在全廠推廣。對此，謝皆群感慨道：“IPC系統裝置優化做得好，煉化生產更加穩定，一線員工是最大受益者。目前IPC系統已在遼陽石化、天津石化、大慶石化、蘭州石化、獨山子石化等29家石油化工企業的236套生產裝置應用。